智能化-湖南钢铁集团有限公司

湖南钢铁集团聚焦高端化、智能化、绿色化发展核心赛道，以坚实的智能化底座、专业人才团队、开放协同的产业生态为根基，以数字技术全方位赋能钢铁全产业链迭代升级。依托工业互联网、5G 专网、AI 大模型、大数据、智能机器人等技术，打通采购、生产、质控、环保、运维、经营管理等全流程的数据壁垒，打造 AI 赋能、全域协同、精准可控、低碳高效的智慧制造体系，加速推进钢铁产业数字化转型，推动产业向绿色化、高质化、服务化进阶，构筑企业核心竞争优势，抢占行业未来发展制高点。

103 个

累计实现人工智能应用场景

261 台套

智能机器人投用

46 个

盘古大模型生产场景落地

10 项

大模型智能算法部署

11% 吨

钢成本降低

10% 吨

钢能耗下降

视频展示

Video Showcase

核心能力

Core Capabilities

软硬底座筑基，构建一体化数智支撑

集团打造信息化软件、大模型、自动化三位一体数智底座。建成符合 DCMM 标准的集团级数据中台，自研覆盖管控、生产、设备、物流全域工业软件矩阵，配套完整信创与网络安全服务能力；推进核心产线装备智能化升级，部署 261 台套智能机器人，落地钢铁行业专属大模型，累计上线 103 项 AI 应用场景，软硬一体夯实集团数字化、少人化生产硬件与软件根基。

大模型深度赋能，驱动生产全流程智能革新

落地全球钢铁行业专属盘古大模型，配置近 6P 算力，面向九大核心生产领域开展 AI 创新；同步搭建集团企业管理大模型，构建四层技术架构，覆盖战略、财务、人力、供应链、风控五大管理领域。兼顾工业生产与集团经营两大场景，以 AI 算法实现工艺优化、质量预判、风险预警，打造集团级 “管理大脑”，持续释放大模型产业价值。

复合人才托举，锻造数智化专业攻坚队伍

打造懂炼钢工艺、懂数字技术的复合型人才梯队。集团数字化核心载体华菱云创拥有 300 余人专业团队，集聚博士、正副高级技术人才，本科及以上人员占比 90%。研发团队长期深入各生产基地一线历练，深度参与大模型调优、5G 工厂建设、智能装备调试、工业软件自研等重点任务，打通研发与现场鸿沟，为数智转型提供稳定人才与项目交付保障。

科创生态协同，共建产业数智创新新格局

深化产学研用协同创新，联合宇树科技共建钢铁行业首个具身智能机器人创新实验室；联动多所高校与通信、软件、装备领域头部企业，汇聚大模型、智能装备、工业软件创新资源，搭建开放共享数智创新平台。沉淀可复制的钢铁数智解决方案，对内赋能各基地提质增效降本，对外输出成熟数字化能力，带动产业链上下游共同转型升级，构筑共生共赢的产业生态。

钢铁行业AI数智化应用场景

AI Applications

智能无人天车

实现生产智能排程，精准管控生产配方与产品质量

"5G+AI"钢板表面检测

0.3 秒即可识别钢板表面微米级瑕疵，实现边生产边检测，产线感知无人化。

智慧运营中心

汇聚原料、生产、设备、能源、物流上百项核心指标，实现全局态势可视可控。

具身智能机器人巡检

替代人工进入 600℃高温高危区域巡检，消除人员安全隐患，提升巡检效率。已形成“四足巡检机器人 + 无人机 + 具身智能机器人”多形态协同巡检体系，覆盖高炉风口平台、热风围管、煤枪弯头及法兰等关键部位，人工替代率 ≥80%、系统运行率 ≥95%、巡检漏检率 0%。

全域智慧仓储物流系统

打通 “原材料进厂 — 生产制造 — 产品出厂” 全链路数据流，支撑柔性定制化生产。覆盖铁、汽、水多式联运，对接北斗定位、船讯网、国铁 EDI 等外部平台，实现车辆轨迹跟踪、智能排队与全程可视，物流计划执行准确率提升 8%、单车物流成本降低 10%、物流结算周期缩短 40%、调度人力关注时间节省 85% 以上。

智能烧结燃料分加系统

在烧结料层表面分加占总燃料 5%—7% 的燃料，运用 AI + 大数据实现烧结炉燃烧全过程智能调控。在集团基地应用实测，点火温度由 1054℃ 降至 829℃、吨矿点火能耗由 53.7MJ 降至 26.7MJ，吨矿固体燃耗由 42.33kg 降至 39.62kg，达到清洁生产指标体系国际领先水平；转鼓强度由 79.81% 提升至 80.12%、返矿率由 13.65% 降至 12.21%，近三年累计节约焦粉 9.3 万吨、减排 CO₂ 24.4 万吨。